原因：矿物填料为刚性相，与 PP 基体相容性差，受力时界面易产生应力集中，导致裂纹扩展（尤其高填充量时）

解决方案：

原因：矿物颗粒增加熔体粘度，尤其是粗颗粒或团聚体导致熔体流动阻力增大，易出现充模不足、熔接痕

解决方案：片状滑石粉（径厚比＞20）、针状硅灰石（长径比 8-15）

原因：矿物颗粒增加熔体粘度，尤其是粗颗粒或团聚体导致熔体流动阻力增大，易出现充模不足、熔接痕

解决方案：片状滑石粉（径厚比＞20）、针状硅灰石（长径比 8-15）

原因：矿物颗粒粒径大或分散不均，成型后暴露于表面，导致表面粗糙；未改性矿物与 PP 相容性差，界面反光性低

解决方案：超细碳酸钙（粒径 1-3μm）、表面处理滑石粉（经硬脂酸改性）

原因：矿物颗粒粒径大或分散不均，成型后暴露于表面，导致表面粗糙；未改性矿物与 PP 相容性差，界面反光性低

解决方案：超细碳酸钙（粒径 1-3μm）、表面处理滑石粉（经硬脂酸改性）

原因：未改性 PP 耐热性差（热变形温度约 60-80℃），矿物填充量不足或结构松散，无法阻碍热量传递

解决方案：云母（径厚比 50-100）、滑石粉（纯度＞95%）

原因：未改性 PP 耐热性差（热变形温度约 60-80℃），矿物填充量不足或结构松散，无法阻碍热量传递

解决方案：云母（径厚比 50-100）、滑石粉（纯度＞95%）

原因：高刚性矿物（如玻纤）或超细改性矿物价格高，大量填充导致材料成本上升

解决方案：重质碳酸钙（粒径 5-10μm）、普通滑石粉（纯度 85-90%）

原因：高刚性矿物（如玻纤）或超细改性矿物价格高，大量填充导致材料成本上升

解决方案：重质碳酸钙（粒径 5-10μm）、普通滑石粉（纯度 85-90%）

原因：PP 本身收缩率高（1.5-2.5%），矿物填充分散不均或与基体结合弱，导致成型后收缩不一致

解决方案：云母（片状，粒径 20-50μm）、硅灰石（针状，长径比 10-20）

原因：PP 本身收缩率高（1.5-2.5%），矿物填充分散不均或与基体结合弱，导致成型后收缩不一致

解决方案：云母（片状，粒径 20-50μm）、硅灰石（针状，长径比 10-20）